| Режим работы: | |
| пн-пт : | 07:00-16:30 |
|
+7(903)136-66-75 +7(495)229-41-87 +7(495)483-72-94 |
|
| germostroy@rambler.ru | |
|---|---|
Технологическая карта на ремонт бетонных и железобетонных конструкций тиксотропными составами из сухих смесей ЭМАКО (EMACO)1.1 Типовая технологическая карта разработана на ремонт бетонных и железобетонных конструкций сухими смесями ЭМАКО (тиксотропный тип). 1.2 Сухие смеси ЭМАКО (тиксотропный тип) - материалы, изготавливаемые на основе портландцемента с нормированным минералогическим составом, из которых можно получить безусадочные, реопластичные и водонепроницаемые бетонные смеси, применяемые для ремонта и полного восстановления несущей способности бетонных, железобетонных конструкций и сооружений. 1.3 Сухие смеси ЭМАКО (тиксотропный тип) могут применяться для: - ремонта вертикальных и потолочных поверхностей; - ремонта армированных (в т.ч. преднапряженных) конструкций: балок, опор мостов и т.п. при статических и умеренных динамических нагрузках; - ремонта объектов энергетики (опоры ЛЭП, дымовые трубы, градирни, гидросооружения); - защиты бетона от вод, содержащих сульфаты и хлориды, в т. ч. защиты от воздействия морской воды; - чистовой отделки бетонных конструкций с пористой и неровной поверхностью; - выравнивания бетонных поверхностей для последующего нанесения защитных слоев. 1.4 В настоящей технологической карте рассмотрены вопросы применения сухих ремонтных смесей ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 (тиксотропный тип) и рекомендуемых сопутствующих материалов МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540 при ремонте мостов и путепроводов на дорогах общего пользования и городских улицах. 1.5 Основными характеристиками безусадочных бетонных смесей ЭМАКО являются: - высокая удобоукладываемость, - хорошая водонепроницаемость; - отсутствие усадки; - высокая прочность на сжатие и на изгиб; - модуль упругости, близкий к модулю упругости обычного бетона; - высокое усталостное сопротивление; - отличное сцепление со старым бетоном и сталью; - низкая капиллярная пористость и проницаемость; - стойкость к химическому воздействию; - тиксотропные ствойства. 1.6 Экономическая эффективность применения материалов ЭМАКО заключается в увеличении межремонтного срока службы бетонных сооружений в 3-4 раза и значительном снижении затрат на производство ремонтных работ. 1.7 Работы с применением материалов ЭМАКО выполняются при температуре окружающей среды от + 50С до + 350С. 1.8 Сухие смеси приготавливаются централизованно в заводских условиях, до готового состояния доводятся непосредственно на объекте в соответствии с инструкцией по приготовлению и п.3.2.6. 1.9 В состав работ, рассматриваемых картой, входит: - подготовка основания; - приготовление составов ЭМАКО; - нанесение составов ЭМАКО; - уход за поверхностью уложенного материала. 1.10 Привязка технологической карты непосредственно к объекту заключается в уточнении схемы производства работ, объемов работ, затрат труда, продолжительности производства работ в зависимости от конструктивного решения ремонтируемых поверхностей и потребности в материально – технических ресурсах.
2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ, Транспортирование и хранение 2.1 Сухие бетонные смеси ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 должны отвечать требованиям ТУ 5745-004-40129229-2002 и изготавливаться по утвержденному в установленном порядке технологическому регламенту. ЭМАКО S88С и ЭМАКО 90 – готовые к применению материалы в виде сухой бетонной безусадочной, быстротвердеющей смеси на основе цемента, модифицированного полимерами. Физико-механические показатели бетонных смесей и бетонов ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 приведены в таблице 1. Таблица 1
2.2 ЭМАКО S88С применяется для восстановления потолочных и вертикальных поверхностей без установки опалубки при глубине разрушений от 20 мм и более. ЭМАКО S88С не содержит металлических заполнителей и хлоридов. При замесе с водой он образует реапластичный, текучий и нерасслаивающийся, тиксотропный, высокопрочный состав с хорошей адгезией к стали и бетону. Материал наноситься на поверхность торкретированием или кельмой: - толщиной от 20 до 40 мм в один слой; - толщиной более 40 мм в несколько слоев. 2.3 ЭМАКО 90 рекомендуется для ремонта (при глубине разрушений бетона от 3 до 20 мм) и чистовой отделки бетонных и железобетонных конструкций. Материал является прочным, стойким к агрессивным воздействиям, предназначенным для восстановления и придания защитных свойств обрабатываемой поверхности. Наносится на поверхность распылением или кельмой толщиной от 3 до 20 мм. 2.4 Рекомендуемые сопутствующие материалы МАСТЕРСИЛ 540 и 300 –двухкомпонентные материалы. При смешивании жидкого компонента А и порошкообразного компонента Б, получается плотный, тиксотропный, легко наносимый состав. МАСТЕРСИЛ 540 - эластичное покрытие, предназначенное для гидроизоляции, а также для обеспечения защитного и водонепроницаемого покрытия внешних и внутренних бетонных поверхностей. Материал защищает бетон от сульфатной коррозии, не содержит хлоридов. В состав входят специальные смолы, обеспечивающие эластичность - относительное удлинение 60% , что позволяет успешно использовать его на поверхностях с микротрещинами. Адгезия к бетону МАСТЕРСИЛ 540 не менее 1,5 МПа. Водонепроницаемость МАСТЕРСИЛ 540: - позитивное давление -2МПа (20атм); - негативное давление – 0,4МПа (4атм). МАСТЕРСИЛ 300 применяется для антикоррозийной защиты арматурных стержней. Адгезия к металлу МАСТЕРСИЛ 300 не менее 2,5 МПа. 2.5 ЭМАКО S88С и ЭМАКО 90 поставляются в ламинированных бумажных мешках (ГОСТ 2226-88) или мешках из полиэтилена (ГОСТ 10354-82). Мешки должны быть загерметизированы: зашиты и заклеены липкой лентой. Масса нетто отдельного мешка должна быть 30 ± 0,3 кг (для ЭМАКО 90 – 25 ± 0,3 кг). По согласованию с потребителем допускается упаковывать смесь в иную тару, обеспечивающую сохранность материала. Бумажные мешки должны быть уложены на поддоны соответствующие ГОСТ 9078 и загерметизированы термоусадочной пленкой по ГОСТ 25951-83. МАСТЕРСИЛ 540 поставляется комплектами по 36 кг: 10кг компонента А (жидкость), и 26 кг компонента В (сухая смесь). МАСТЕРСИЛ 300 – в ведрах по 1,8 кг, состоящих из 0,5 кг компонента А (молочная смесь) и 1,3 кг компонента В (порошок). 2.6 Маркировка материалов должна быть отчетливой, наноситься на каждую единицу и содержать: - наименование смеси; - наименование и адрес предприятия-изготовителя, телефон; - условное обозначение материала; - номер партии; - количество воды затворения сухой смеси; - инструкцию по применению; - массу (нетто) материала, кг; - дату изготовления (месяц, год); - гарантийный срок хранения; - обозначение ТУ. Маркировка наносится типографическим способом, штампованием или с использованием этикетки (для мягких контейнеров типа Биг-Бег). Транспортная маркировка должна осуществляться по ГОСТ 14192-96 с указанием манипуляционного знака «Беречь от влаги». 2.7 Сухие смеси не относятся к опасным грузам по ГОСТ 19433-88. Сухие смеси транспортируются всеми видами закрытого транспорта в соответствии с действующими на данном виде транспорта правилами перевозки грузов. При транспортировании должно быть исключено попадание на них атмосферных осадков. При погрузочно-разгрузочных работах, связанных с транспортированием материалов, должны соблюдаться правила безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.009-83*. 2.8 Сухие смеси должны храниться в упаковке изготовителя в крытых сухих складских помещениях с влажностью воздуха не более 70%, при температуре не ниже +5°С. Мешки укладывают на поддоны в ряды по высоте не более 1,8м, расстояние между рядами поддонов должно быть 1м для свободного прохода. В сухих условиях и герметичной упаковке срок хранения сухих смесей 12 месяцев со дня изготовления. По истечении срока хранения сухая смесь должна быть проверена на соответствие требованиям ТУ. При подтверждении показателей качества сухая смесь может использоваться по назначению без ограничения в течение 6 месяцев со дня испытаний. При хранении материала ЭМАКО в поврежденных мешках, дальнейшее его применение не рекомендуется. 2.9 Сухие смеси пожаро- и взрывобезопасны, нерадиоактивны. По ГОСТ относятся к веществам IV класса опасности. При хранении материалов должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.3.002-75*, ППБ РБ 1.01-94, ППБ 2.09-2002. При приготовлении и работе с бетонной смесью, готовой к применению следует соблюдать требования СНиП III-4-80.
3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА 3.1 подготовительные работы. 3.1.1 До начала производства ремонтных работ на объекте должны быть выполнены следующие работы: - ограждены места производства работ - освещены рабочие места; - завезены на объект и подготовлены к эксплуатации механизмы, приспособления, инструменты, инвентарь; - проверены механизмы на холостом ходу, тщательно осмотрены шланги, устранены изломы и перегибы; - завезены и установлены средства подмащивания. Работы выполняются с инвентарных подмостей, мобильных вышек высотой до 8 м, при необходимости устанавливаются инвентарные леса; - организовано место для размещения склада материалов; - доставлены в достаточном количестве необходимые составы и материалы; - произведено обучение рабочих способам приготовления составов; - произведен инструктаж и ознакомление рабочих со способами и приемами безопасного ведения работ и организации рабочего места. 3.1.2 Ремонтные работы следует начинать только после: - обследования состояния конструкций сооружения, разработки дефектной ведомости; - согласования с заказчиком дефектной ведомости; - разработки технических решений по ремонту сооружения или его отдельных конструктивных элементов; - согласования с заказчиком графика выполнения работ; - получения письменного разрешения на производство работ. Ремонтные работы, только тогда будут успешными, когда в процессе обследования будут установлены не только виды дефектов и их объем, но и причины, вызывающие их появление, которые должны быть устранены в ходе производства ремонтных работ. Оценка состояния конструкции может производиться визуально, с помощью фототехники и инструментально. Предпочтение следует отдавать инструментальным способам оценки состояния конструкций по общепринятым методикам их выполнения, используя экспресс методы неразрушающего контроля. При оценке состояния конструкций по основным физико-механическим характеристикам, определяющим долговечность бетона, рекомендуется проводить лабораторные испытания образцов взятых из конструкции. На бетонных и железобетонных конструкциях зданий и сооружений различают 5 степеней повреждений. На арматурной стали железобетонных конструкций - три вида коррозии. Основные признаки состояния бетонных и железобетонных конструкций и арматурной стали приводятся в приложении А. По результатам обследования разрабатывается дефектная ведомость с пояснительной запиской, в которой указываются причины возникновения повреждений, приводятся результаты испытаний. Дефектная ведомость является исходным документом для разработки технических решений по ремонту сооружения или его отдельных конструктивных элементов. 3.2 Технология выполнения работ 3.2.1 Технологическая последовательность выполнения работ Ремонтные работы выполняются в следующей технологической последовательности: - подготовка бетонных и железобетонных поверхностей; - очистка арматуры, при необходимости, установка арматуры; - обеспыливание поверхности; - насыщение поверхности водой; - обработка арматуры МАСТЕРСИЛ 300; - приготовление бетонной смеси ЭМАКО; - нанесение бетонной смеси ЭМАКО; - уход за обработанной поверхностью. 3.2.2 подготовка бетонных и железобетонных поверхностей Способы подготовки бетонной поверхности назначают в зависимости от степени разрушения конструкции или изделия, вида и объема повреждений, а также вида материала, предназначенного для выполнения ремонтных работ. Различают четыре способа подготовки бетонных поверхностей: - механический: с использованием перфораторов, отбойных молотков, проволочно-игольчатого пневмоотбойника, кирок, пескоструйных и дробеструйных установок, шлифовальных машин и фрез; - термический: с использованием пропановых или ацетиленово-кислородных горелок (не допускается нагрев бетона более 90° С); - химический с применением соляной или фосфорной кислот; - гидравлический с применением установок высокого (120 - 180 атм.) и сверхвысокого (600 - 1200 атм.) давления воды. После гидравлической обработки поверхность и сколы рекомендуется обработать пневмоперфоратором или водопескоструйным аппаратом для очистки от слабозащемленных частей бетона, щебня и т. д. В некоторых случаях, в зависимости от условий производства подготовительных работ и необходимых темпов выполнения, следует использовать комбинированные способы подготовки бетонных поверхностей с последовательной обработкой поверхности двумя из перечисленных выше способов. Механический способ обработки бетонных и железобетонных конструкций предпочтительно применять во всех случаях независимо от степени разрушения и применяемых для ремонта материалов, за исключением случаев, когда недопустима запыленность или загрязнение окружающей среды (полы в цехах с высокоточным оборудованием, в пищевой промышленности и других чистых помещениях). Рисунок 1 – Подготовка поверхности с помощью перфоратора Термический способ используется при небольшой глубине повреждения бетонной поверхности (3 - 5 мм), загрязненной смолами, маслами, остатками резины и другим органическими соединениями. За термической обработкой покрытия всегда должна следовать механическая или гидравлическая обработка. Химический способ используется только там, где механическая обработка невозможна по санитарно-гигиеническим условиям или в стесненных условиях. Обязательным условием после применения химического способа обработки является обильная промывка бетонных поверхностей водой. Сильно загрязненные нефтепродуктами, жирами и другими органическими соединениям бетонные поверхности, обладающие достаточной прочностью, подлежат очистке и обезжириванию растворами поверхностно-активных веществ. Гидравлический способ можно применять во всех случаях и при любой степени разрушения бетона, за исключением случаев, когда на месте производства работ не допускается изменения влажности окружающей среды. Преимущество гидравлическому способу следует отдавать при подготовке железобетонных конструкций транспортных сооружений, цехов и зданий различного назначения.
Рисунок 2 – Подготовка поверхности с помощью водоструйной установки При выборе способа подготовки бетонной поверхности следует учитывать влияние его на изменение прочности бетона на отрыв. Величина относительного изменения прочности бетона на отрыв в зависимости от способа обработки бетонной поверхности приведена в таблице 2. Таблица 2
*К отбойным молоткам относятся пневматические или с приводом от двигателей внутреннего сгорания молотки с энергией единичного удара не менее 25 кДж. При подготовке бетонной поверхности механическим способом работы выполняются в следующей последовательности: - по контуру ремонтируемого участка алмазным инструментом угловая шлифмашина производится обрезка бетона по плоскости перпендикулярной бетонной поверхности на глубину, не менее глубины разрушенной поверхности. Контуры ремонтируемых участков не должны иметь острых углов. Длина зарезов в теле здорового бетона не должна превышать 20 мм; - с помощью перфоратора (долота, проволочно-игольчатого пневмоотбойника, водопескоструйной установки) с ремонтируемой поверхности удаляется поврежденный бетон или раствор и цементное молоко. Удаление бетона на глубину разрушения по углам производят перфоратором с малой энергией удара; - поверхности придается шероховатость перфоратором с зубчатой лопаткой. Минимальными и достаточными для создания шероховатости являются чередующиеся выступы и впадины 5 мм. Высота выступов или глубина впадин не должна превышать 1/3 максимального размера зерна крупного заполнителя. Вертикальные срезы кромок выемки или трещины выполняются на глубину минимум 10 мм. Этот этап очень важен, поскольку для сцепления ЭМАКО со старым бетоном требуется шероховатая поверхность. 3.2.3 Очистка арматуры, при необходимости, установка арматуры Очистка арматурных стержней выполняется вручную металлическими щетками или механизированным способом с помощью пескоструйной установки. С целью уменьшения влияния вибрации на сцепление арматуры с бетоном, при удалении поврежденного бетона вокруг арматурных стержней не допускается механическое воздействии на арматуру отбойными молотками или перфораторами. Рисунок 3 – Очистка арматуры Не допускается повреждение арматурных стержней алмазными дисками. Минимальная глубина резания бетона по периметру ремонтируемого участка с арматурными стержнями должна быть 15 мм, а максимальная не должна превышать толщину защитного слоя. Вскрытые арматурные стержни должны быть полностью оголены, а зазор между подготовленной поверхностью бетона и стержнем должен быть не менее 10 мм при крупности заполнителя в ремонтном материале до 5 мм и не менее 20 мм при крупности заполнителя более 5 мм. Вскрытые арматурные стержни очищаются от ржавчины методами, указанными в таблице 3. При необходимости, если старая арматура ненадежна или толщина покрытия должна быть более 20 мм, устанавливается сварная арматура в соответствии с проектом. Ее необходимо закрепить на ремонтируемом бетоне, оставив при этом пространство между сеткой и поверхностью: слой ЭМАКО над арматурой должен быть как минимум 10 мм. Старая арматура, а также вновь установленная, должны быть очищены до степени чистоты Sa 2 1/2 в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3, и обработаны антикоррозийным составом МАСТЕРСИЛ 300. Указания по приготовлению и нанесению МАСТЕРСИЛ 300 даны на страницах 15 и 20. Таблица 3
Продолжение таблицы 3
3.2.4 Обеспыливание и увлажнение поверхности Непосредственно перед нанесением ремонтного состава поверхность должна быть очищена и увлажнена вручную или, для быстрого насыщения поверхности водой, механизированным способом. Поверхность очищают вручную металлическими щетками, затем от пыли - продувкой воздухом от компрессора, имеющего водо- и маслоотделитель. После этого производиться увлажнение поверхности вручную кистью в течение 6 часов. Механизированную очистку поверхности выполняют с помощью аппарата высокого давления (не менее 160-180 атм). Не позднее 30 минут до начала укладки ремонтного состава этим же аппаратом производится увлажнение ремонтируемой поверхности до полного насыщения бетона водой. Излишки воды удаляются с поверхности сжатым воздухом от компрессора, имеющего маслоотделитель или поролоновой губкой. 3.2.5 Требования к подготовленным бетонным поверхностям Физико-механические требования к подготовленным для ремонта бетонным поверхностям устанавливаются в зависимости от типа материала и способа подготовки бетонной поверхности. При использовании для ремонтных работ бетонов на основе минеральных вяжущих показатели физико-механических свойств ремонтируемого бетона должны соответствовать требованиям: - Прочность бетона при отрыве, не менее 1,5 МПа; - Влажность, %, не менее 95; - Содержание хлоридов не допускается. Поверхность основания должна быть принята согласно СНиП 3.03.01-87. 3.2.6 Приготовление бетонных смесей ЭМАКО S88C и ЭМАКО 90 До приготовления бетонной смеси необходимо составить исполнительную схему ремонтируемых участков и определить объем, исходя из того, что на приготовление 1 м3 бетона необходимо: - 1900 кг ЭМАКО S88C; - 1500 кг ЭМАКО 90. Соотношение сухой смеси и воды в составах зависит от типа состава, его назначения, способа приготовления и приводится в таблице 4. Таблица 4
Примечание: минимальное и максимальное количество воды в процентном отношении по весу составляет 15% (мин) и 16,7% (макс). Бетонные смеси готовятся к применению непосредственно на рабочем месте при помощи миксера или механизированным способом в растворомешалках принудительного действия СО-154, в растворосмесителях агрегата смесительно-насосного Т-274, Т-287, штукатурных машин германского производства типа PFT G4 и аналогичных им машин. При длительных перерывах в работе, которые превышают время схватывания смеси, а также после окончания работы, необходимо очистить и промыть смесительную камеру. Миксер, на базе низкооборотной электродрели (примерно 300 об/мин) со спиральной мешалкой, необходимо использовать для небольшого замеса бетонной смеси. Длина оси мешалки должна быть больше глубины емкости для перемешивания. Приготовление бетонной смеси вручную запрещается.
Рисунок 4 - Приготовление бетонной смеси в миксере Мешки с сухой бетонной смесью открываются незадолго до начала замеса. Для приготовления смеси используется чистая и сухая тара. Приготовление смеси производится следующим образом: залив в емкость для смешивания (включенную растворомешалку) минимальное количество воды затворения, указанное в таблице 1, быстро и непрерывно всыпают в неё мешок смеси, перемешивают в течение 3 - 4 минуты до получения пластичной смеси без комков. В случае необходимости, добавляют ещё до 0,5 литра воды (в пределах количества, указанного в таблице 1) и перемешивают 2-3 минуты. В зависимости от температуры окружающей среды и относительной влажности воздуха содержание воды может отличаться от указанного в таблице 1. При жаркой и сухой погоде потребляется большее количество воды, при холодной и влажной погоде - меньшее. Повторное введение воды в смесь после схватывания запрещается. Объем замеса не должен превышать количество смеси, укладываемое в течение 30 минут. При приготовлении составов вне помещения необходимо предусмотреть защиту сухих смесей от атмосферных осадков (тенты, пленка). Приготовление смесей МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540 МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540 готовятся путем смешивания двух компонентов А и В при помощи миксера со специальной мешалкой (примерно 300 об/мин). Для смешивания компонентов используется чистая и сухая тара. Перед вскрытием упаковок с компонентами крышки очищают от грязи.Для получения смеси МАСТЕРСИЛ 300 компонент А (молочная жидкость) выливается в емкость для смешивания. При постоянном перемешивании к компоненту А медленно добавляется компонент В (порошок) и тщательно перемешивается до получения однородной массы без комков. Для получения смеси МАСТЕРСИЛ 540 в емкость для смешивания выливается 3/4 компонента А (молочная жидкость). При постоянном перемешивании к компоненту А медленно добавляется компонент В (порошок) и тщательно перемешивается до получения однородной массы без комков. Оставшееся количество компонента А добавляется в конце смешивания: - при горизонтальном нанесении смеси МАСТЕРСИЛ 540 - полностью; - при других нанесениях добавляется только часть оставшегося компонента, необходимая для получения нужной консистенции. Время использования смесей МАСТЕРСИЛ зависит от температуры окружающей среды и составляет: Таблица 5
3.2.7 Условия нанесения составов При выполнении работ с использованием сухих смесей ЭМАКО температура окружающей среды должна быть в пределах от +50С до + 350С. Не допускается нанесение материала на уже высохшую после увлажнения поверхность. При температуре от +50С до + 100С нарастание прочности происходит медленнее. Для получения высокой ранней прочности рекомендуется: а) хранить мешки с ЭМАКО в теплом месте; б) использовать горячую воду затворения; в) обеспечить защиту залитого материала ЭМАКО, укрывая его теплоизоляционным материалом. Если необходимо производить работы при температуре ниже 0°С, следует обратиться за консультацией к производителю смесей ЭМАКО. При очень высокой температуре окружающей среды (выше +30°С) удобоукладываемость смеси ухудшается. Обычно при температуре от +15°С до +25°С ЭМАКО сохраняет текучесть более 1 часа. При более высоких температурах продолжительность удобоукладываемости прогрессивно уменьшается. При высокой температуре рекомендуется: - хранить мешки с ЭМАКО в прохладном месте; - использовать холодную воду; - готовить бетонную смесь в самое холодное время дня. В жарких условиях особое внимание следует уделить уходу за бетоном: выдерживать поверхности во влажном состоянии, по меньшей мере в течение первых двух дней, затем нанести на обработанную открытую поверхность пленкообразующий консервирующий состав. Уход за бетоном смотри п. 3.2.10. 3.2.8 Нанесение бетонных смесей ЭМАКО и смесей МАСТЕРСИЛ Бетонные смеси ЭМАКО S88C, ЭМАКО 90 наносятся на ремонтируемую поверхность вручную с помощью кельмы, терки из нержавеющей стали (рисунок 5) или механизированным способом при помощи насосного агрегата для торкретирования Т-293 или смесительно-насосного агрегата Т-287 НП ЗАО «ТЕМПОРА» . Технические характеристики установки даны в приложении В. При механизированном нанесении увеличивается расход смеси. Рисунок 5 – Нанесение ремонтной состава теркойиз нержавеющей стали Рисунок 6 – Нанесение ремонтного состава механизированным способом Текстуру последнего слоя можно разгладить с помощью деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой терки. Затирка последнего слоя выполняется, когда бетонная смесь схватится, т.е. когда пальцы будут оставлять на поверхности легкий след, а не утопать. Нанесение бетонной смеси ЭМАКО S88C Первый слой бетонной смеси ЭМАКО S88C наносится в виде грунтовки толщиной около 5 мм и водотвердым отношением 0,18 - 0,20 (5,4 - 6 литров на 30 кг смеси). Второй слой при нанесении вручную набрасывается с помощью кельмы или штукатурного ковша слоем от 20 до 40 мм за один проход. При механизированном нанесении второго слоя смесь подается на поверхность насосным агрегатом под прямым углом с расстояния 30-100 см (в зависимости от вида поверхности и используемого оборудования). Последующие слои наносятся при схватывании бетонной смеси, т.е. когда палец не вдавливается в бетон, а оставляет легкий след. Тогда же можно заглаживать поверхность деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой теркой, формировать углы или откосы. При нанесении бетонной смеси ЭМАКО S88C толщиной более 40 мм для сдерживания расширения необходимо устанавливать сетку. Нанесение бетонной смеси ЭМАКО 90 Бетонная смесь ЭМАКО 90 наноситься толщиной от 3 до 20 мм. ЭМАКО 90 наноситься вручную с помощью кельмы или механизированным способом (распылением) в один слой толщиной до 20 мм. Рисунок 7 – Нанесение ремонтного состава методом распыления По желанию, с помощью деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой терки можно сделать поверхность гадкой. После выполнения ремонтных работ составами ЭМАКО и набора прочности ремонтными составам рекомендуется обработка поверхности бетона, прилегающей к отремонтированному участку, по всему периметру на ширину не менее 10 см гидрофобизирующими-упрочняющими составами на основе силоксанов. Нанесение смеси МАСТЕРСИЛ 540 При необходимости, для защиты поверхности здорового бетона и отремонтированных участков, на бетонную поверхность, набравшую прочность, кистью, валиком или распылителем наноситься МАСТЕРСИЛ 540. Толщина одного слоя нанесения составляет 1 – 2 мм. МАСТЕРСИЛ 540 наносится в два – три слоя, слои наносятся перпендикулярно друг другу. Каждый слой должен иметь толщину не более 1,5 мм. Перед нанесением МАСТЕРСИЛ 540 поверхность необходимо пропитать водой. Рекомендуется каждый последующий слой наносить через день после предыдущего.
Рисунок 8 – Нанесение МАСТЕРСИЛ 540 Расход МАСТЕРСИЛ 540 составляет 2,5 – 3,5 кг/м2 при нанесении вручную на гладкую бетонную поверхность в два слоя. Материал не должен применяться при температуре ниже +50С. Нанесение смеси МАСТЕРСИЛ 300 МАСТЕРСИЛ 300 наносится на арматуру сразу, как только удалена ржавчина щеткой (средней жесткости) или кистью в два слоя общей толщиной около 2мм. Второй слой наноситься после того, когда первый высохнет настолько, что на нем не останется повреждений от механических воздействий. Рисунок 9 – Нанесение МАСТЕРСИЛ 300 Расход материала зависит от диаметра арматурных стержней. По результатам исследования для обработки 1 м арматурного стержня диаметром 12 мм необходимо примерно 200г МАСТЕРСИЛ 300 при двухслойном нанесении общей толщиной 2мм. После затвердения МАСТЕРСИЛ 300 выполняются работы по восстановлению защитного слоя материалами ЭМАКО. После окончания нанесения материалов инструмент необходимо промыть водой, иначе очистка инструмента будет затруднена. 3.2.9 Уход за свежеуложенными бетонными смесями ЭМАКО После укладки смесей ЭМАКО необходимо обеспечить влажностный уход за ремонтным составом. Уход может осуществляться несколькими способами: - укладка влажной мешковины на отремонтированный участок; - периодическое увлажнение поверхности водой; - обработка поверхности пленкообразующими составами (технология нанесения пленкообразующих составов описана в прилагаемых к ним инструкциям). Уход должен осуществляться непосредственно после укладки ремонтного состава и продолжаться: - 24 часа при температуре окружающей среды до +20°С и высокой влажности; - 48 часов при температуре окружающей среды более +20°С, низкой влажности и наличии ветра. Отсутствие мер по влажностному режиму может привести к образованию микротрещин на поверхности бетона особенно в жаркую и сухую погоду. 3.2.10 Производство работ в зимнее время При производстве работ в зимнее время необходимо выполнить следующие мероприятия: - прогреть бетон ремонтируемой поверхности до температуры не ниже +5°С; - хранить сухую смесь в теплом помещении (выше +10°С); - подогреть воду затворения до +30...35°С; - работы по приготовлению и укладке ремонтной смеси ЭМАКО проводить в «тепляке» при температуре не ниже + 10°С; - обеспечить уложенному бетону тепловлажностный режим, исключив потерю тепла и влаги с помощью пленки и дорнита; - обеспечить лабораторный контроль за набором прочности ЭМАКО. 3.3 Организация труда 3.3.1 Численно-квалифицированный состав звена Ремонтные работы выполняются звеном бетонщиков в количестве 3 человек при механизированном нанесении составов и 2 человека - при нанесении вручную, в том числе: 4 разряда (М1) – 1; 4 разряда (Б1) – 1; 3 разряда (Б2) – 1. Количество звеньев набирается исходя из объемов выполненных работ. Операционная карта выполнения ремонтных работ приведена в таблице 6: Таблица 6
Продолжение таблицы 6
Закончив все работы бетонщики должны привести в порядок инструмент и инвентарь, промыть его. При выполнении ремонтных работ с лесов, люлек, вышек на их установку и перестановку должен быть разработан проект производства работ. 3.3.2 Схемы организации рабочих мест даны в приложении Б. 4 ПОтребность в материально-технических ресурсах 4.1 Ведомость потребности в материалах, изделиях, используемых при производстве работ приведен в таблице 7. Таблица 7
4.2 Перечень оборудования, основных механизмов, инструментов и приспособлений Перечень оборудования, инструментов и приспособлений для выполнения ремонтных работ с применением составов ЭМАКО бригадой с расчетным составом в 6 человек приведен в таблице 8. Таблица 8
Продолжение таблицы 8
Примечание: кроме указанных в комплекте инструментов и механизмов можно использовать соответствующие им другие марки.
5 Технико-экономические показатели Таблица 9 
6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 6.1 Методы контроля принимаются в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85. При производстве ремонтных работ осуществляется следующий контроль: - контроль качества поступаемых материалов; - контроль качества подготовки бетонной поверхности; - контроль качества готовых составов ЭМАКО; - контроль качества нанесения ремонтных составов ЭМАКО. 6.2 2 Изделия и материалы, применяемые для выполнения ремонтных работ, должны соответствовать требованиям, установленным в проектной документации и предъявляемым соответствующими стандартами и техническими условиями. Входной контроль качества материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями СТБ 1306-2002 п. 5.1.3 и ТУ 5745-004-40129229-2002. 6.3 На стадии обследования и разработки технических решений оцениваются прочностные характеристики бетона в местах повреждений и на прилегающих площадях, содержание хлоридов, наличие капиллярной влаги и морозостойкость: 6.4 При подготовке бетонных поверхностей следует контролировать: - постоянно: соблюдение глубины нарезки бетона по контуру мест повреждений последовательность и правильность выполнения технологических операций по удалению разрушенного бетона, степень очистки подготовленных поверхностей от пыли перед укладкой ремонтного состава и чистоту поверхности арматурных стержней; - при необходимости, прочность бетона ремонтируемой поверхности при отрыве. Результаты текущего контроля качества подготовки бетонных поверхностей должны отражаться в журналах производства работ и актах приемки скрытых работ. При приготовлении бетонной смеси контролируется однородность смеси. Строительная лаборатория, при необходимости, изготавливает из рабочего состава контрольные образцы, по которым определяется прочность на сжатие и растяжение при изгибе. В процессе механизированного нанесения ремонтных составов необходимо систематически осуществлять контроль над соблюдением правильного дозирования воды и выхода из форсунки однородного состава требуемой консистенции. 6.5 По завершению ремонтных работ проверяется качество ремонта: поверхности должны быть ровными, гладкими без раковин, трещин, вздутий и каверн, с четко отделанными гранями углов, пересекающихся плоскостей. Ремонтные составы должны быть прочно соединены с поверхностью и, не отслаиваться от нее. Прочность бетона на отремонтированном участке определяется неразрушающим методом по ГОСТ 22690-88. 6.6 Приемка отремонтированной поверхности (конструкции) завершается подписанием акта представителями производителя работ, проектной организацией, инспектирующими организациями и заказчиком. 6.7 Контроль качества при производстве ремонтных работ предоставлен в таблице 10. Таблица 10 
Продолжение таблицы 10 
Продолжение таблицы 10 
7 Техника безопасности 7.1 При производстве ремонтных работ следует руководствоваться указаниями СНиП III-4-80*. К выполнению работ допускаются лица не моложе 18 лет: - прошедшие специальное обучение; - прошедшие медицинское обследование и допущенные по состоянию здоровья к работе; - прошедшие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда; - имеющие 1 квалификационную группу по электробезопасности при работе с электроинструментом. Рабочие при производстве работ должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты. Перед допуском к работе рабочий должен получить указания от мастера (прораба) или бригадира о порядке производства работ и безопасных приемах их выполнения, надеть спецодежду и защитные средства, проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений. При работе с механизированным инструментом, машинами и механизмами необходимо соблюдать правила их эксплуатации. Материалы разрешается хранить на рабочих местах в количествах, не превышающих сменной потребности. Легковоспламеняющиеся и взрывоопасные материалы поставляют на строительные объекты в таре или упаковке с яркой предупреждающей надписью «Огнеопасно» и «Взрывоопасно», Разгружают такие материалы не ближе 50м от источников огня в месте, согласованном с представителями службы техники безопасности. Помещения для хранения легковоспламеняющихся материалов и прилегающую к ним территорию снабжают средствами тушения огня (песком, лопатами, огнетушителями и др.). Оставлять на строительной площадке бочки или тару из-под легковоспламеняющихся материалов категорически запрещается. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Все рабочие, занятие на строительной площадке, должны знать правила пожарной безопасности. Для этого проводится первичный и повторный инструктаж по пожарной безопасности, а кроме того, со всеми рабочими в обязательном порядке проводятся занятия по пожарно-техническому минимуму. По окончанию работ необходимо отключить от сети используемое оборудование, ручной инструмент очистить органическими растворителями (ксилолом, сольвентом, ацетоном, этилацетатами) или специальными смывками, приспособления привести в порядок. Величину опасной зоны от мест производства работ следует принимать по таблице 1 СНиП III-4-80*. Опасную зону здания необходимо ограждать защитным ограждением высотой 0,8м с обозначенными знаками безопасности и надписями установленной формы. Входы в здание должны быть защищены сверху сплошным настилом шириной не менее ширины входа с вылетом на расстояние не менее 2м от стены здания. Угол, образуемый между навесом и выше расположенной стеной над входом должен быть в пределах 70-75°. До начала работ необходимо ознакомить рабочих-отделочников с проектом производства работ (на установку лесов или установку и перестановку люлек, вышек) и правилами техники безопасности. Строительная площадка, участки работ, рабочие места, проезды, помещение или место для приготовления составов в темное время суток должны быть освещены в соответствии с ГОСТ12.1.046-85. Складирование сухих смесей производится в закрытых складах, расположенных на стройплощадке или внутри отделываемого здания. Оборудование для отделочных работ и временные склады необходимо располагать вне опасной зоны здания. При производстве работ по приготовлению смеси следует руководствоваться указаниями технологической карты. Все работающие перед началом производства работ должны быть ознакомлены с безопасными приемами производства работ, пройти соответствующий инструктаж. Помещения, в которых приготавливают ремонтные составы, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с устройством местных отсосов пыли. К управлению установкой для приготовления и нанесения ремонтных составов допускается обученный штукатур-оператор, имеющий удостоверение на право управления данной группой строительных машин. Оператору необходимо знать: устройство машины, правила и инструкцию по ее эксплуатации и техническому обслуживанию, способы производства работ, технические требования к качеству ремонтных работ, виды и свойства составов ЭМАКО, применяемых при производстве работ. Перед началом работы производится осмотр установки, при котором проверяется: соответствие напряжения сети и электродвигателя, отсутствие посторонних предметов на узлах установки и в засыпаемых в смеситель сухих смесях, состояние болтовых соединений, величину зазоров между лопастями и корпусом, исправность пускового устройства и заземления, отсутствие повреждения изоляции электропроводки. Во время нанесения составов механизированным способом категорически запрещается сгибать или переламывать шланги. При закупорке шланга или форсунки пистолета образовавшуюся пробку устраняют продуванием (форсунку предварительно снимают). Рабочие, наносящие составы, должны работать в защитных очках. В случае попадания раствора в глаза следует их обильно промыть чистой водой и обратиться к врачу. При подключении к электросети, установку необходимо заземлить отдельно. Лица, обслуживающие установку, должны быть обучены приемам освобождения пострадавшего от электрического тока и правилам оказания первой помощи. Применяемые при работе установки, приспособления и инструменты должны быть испытаны в соответствии с нормами и сроками, предусмотренными правилами Госпроматомнадзора РБ и Госэнергонадзора РБ. Запрещается: - работать при неисправном оборудовании; - допускать к работам посторонних; - отсоединять воздушные, растворные и водяные шланги и рукава под давлением; - производить разборку, ремонт, регулировку, смазку и крепление узлов и деталей во время работы установки; - оператору машины открывать шкаф и самому производить ремонт оборудования; - перемещать работающую установку; - оставлять без надзора установку, подключенную к сети; - работать на установке без заземления. Применение ремонтных составов следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75*, погрузочно-разгрузочные работы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76*. При применении ремонтных составов следует применять индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.028-82, ГОСТ 12.4.041-89, ГОСТ 12.4.087-84, ГОСТ 12.4.103-85Е, ГОСТ 12.4.103-83. При применении и хранении сухих смесей следует руководствоваться требованиями ППБ РБ 1.01-94 и ППБ-2.09-2002. 7.2 Охрана окружающей среды В процессе выполнения ремонтных работ не должен наноситься ущерб окружающей среде. Категорически запрещается слив ГСМ в грунт на территории строительной площадки или вне ее при работе строительных машин и механизмов или их заправке. В случае утечки горюче-смазочных материалов, это место должно быть локализовано путем засыпки песком. Затем грунт, пропитанный ГСМ, должен быть собран и удален в специально отведенные места, где производится его переработка. Строительный мусор собирается вручную в кучи и грузится в транспортные средства. Не допускается захоронение ненужных строительных материалов в грунт или сжигание на стройплощадке. Все они должны вывозиться в отведенные места для утилизации. 8 Калькуляции затрат труда. Нормирование затрат труда Калькуляции затрат труда приведены для выполнения ремонтных работ бетонных и железобетонных конструкций с использованием сухих смесей тиксотропного типа ЭМАКО при ремонте мостов и путепроводов на дорогах общего пользования и городских улицах. Нормирование проводилось на 366км путепровода Минск-Могилев, пересечении дорог М1 и М4 при производстве работ на высоте до 3,5м. При обработке поверхностей, расположенных выше 3,5м с перемещением готовых передвижных средств подмащивания нормы времени умножить на 1,25. Нормативы затрат труда приведены из расчета смены продолжительностью 8 часов. Нормами учтены, но не оговорены в составе работ мелкие вспомогательные и подготовительные операции, являющиеся неотъемлемой частью технологического процесса. В затратах труда учтено время на подготовительно-заключительные работы (ПЗР), технологические перерывы, затраты времени на отдых и личные надобности. В затратах труда не учтена установка и перестановка лесов. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Клеевой отдел: +7 (495) 543-26-65
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Наш информационный партнер - стоительный портал www.stroyka.ru | Web-mastering © Почерк.Ru, 2006-2024 |