Эволюция сборного домостроения

Крупнейший на Северо-Западе комплекс индустриального домостроения по производству ЖБ1/1 домостроительный комбинат «БЛОК», входящий в состав Группы J1CP, приступил ко второй очереди масштабной модернизации производственных мощностей. Ее результатом станет возможность строительства из собственных ЖБ1/1500 тыс. кв. м жилья в год.
ДСК «Блок» способен обеспечить полный цикл строительства жилых объектов «под ключ». О двух этапах модернизации производства рассказывает заместитель управляющего по промышленному производству и техническому развитию ДСК «Блок» Игорь Васильевич Тырон.

На пороге модернизации:
Комплексная модернизация производства началась в конце 2006 года. Уже на этом этапе была сформирована общая концеп¬ция технического перевооружения и зало¬жены основные подходы к ней. Было принято решение о переходе на принципи¬ально новую и более эффективную техно¬логию производства и строительства жи¬лых домов путем утепления наружного контура зданий на строительной площадке - фасады без швов. Производственные мощности, которыми на том этапе располагал комбинат, были построены в 1972-1984 годах и рассчитаны на воплощение типовых проектных решений и выпуск довольно жесткой номенклатуры продукции. Перед нами стояла задача комплексной модернизации, включающей техническое перевооружение бетоносмесительного узла, формовочных пролетов, арматурно¬го цеха и энергетического хозяйства: котельной как источника тепловой энергии и компрессорной как источника сжатого воздуха. Предстояло построить собственную котельную, так как на тот момент получе¬ние тепловой энергии осуществлялось от городской котельной. Вся инфраструктура бетоносмесительного узла (БСУ) к запуску первого этапа модернизации находилась на технологическом уровне 60-х годов. Двенадцать мешалок, теснота в машинном зале, стрелочные дозаторы, пределы погрешности которых составляли порядка 5%. Определенную проблему представляла подача бетона в производственный цех, состоящий из четы¬рех пролетов размером 24 на 218 м.

Гонка перевооружения
После проведения тщательного анализа и необходимых технологических расчетов было осуществлено кардинальное перевооружение бетоносмесительного узла. В результате сейчас бетон приготавливается в двух современных смесителях, погрешность дозирования которых не превышает 2%, а значит, существенно сократился процент отхода бетона, установленного как норма списания.

Реализована технология адресной подачи бетона, которая практически не влияет на изменение качества смеси при транспортировке. Вместо ленточных транспортеров на роликах были установлены кюбели, скорость движения которых может достигать 100 м в минуту. В машинном зале организовано комфортное рабочее про¬странство. В связи с изменением технологии возведения фасадов зданий необходимо было поменять устаревшее оборудование на высокопроизводительное новое для выпуска наружных стеновых панелей толщиной 120 мм. Его технологичность, нацеленная на уменьшение доли ручного труда, была обязательным условием. Было принято решение о сотрудничестве с производителем такого оборудования из Германии - компанией WECKENMANN. Мы сформировали технические задания, которые в определенной мере оказались новыми для наших партнеров и требовали переработки существующих решений. Конкретный пример: была поставлена задача применения нового теплоносителя, а именно термического масла, которое при соприкосновении с металлом не дает коррозии и предоставляет возможность более широкого предела регулирования по температуре. До сих пор такой теплоноситель при производстве ЖБИ в России не применялся. В технические требования к кассетным машинам мы заложили вибраторы, которые могут управляться по частоте оператором с компактного переносного пульта. Также партнерам была поставлена задача предельно четкого согласования систем контроля автоматической работы кюбеля и бетоноук-ладчика. На сегодняшний день на предприятии установлена система, позволяющая кюбелю самостоятельно находить бетоноукладчик, позиционироваться возле него и разгружаться.

Технологическое перевооружение за-тронуло и конвейерное производство.
У компании WECKENMANN мы приобрели современный конвейер напольного исполнения (без щелевых камер, осложняющих контроль процесса производства), где все оборудование находится в визуально доступной зоне. Применение на этом конвейере магнитной опалубки дает возможность гибко перестраиваться под номенклатуру заказчика и позволяет с высокой производительностью выпускать изделия индивидуальной формы под любой архитектурный проект. Более того, в целях автоматизации этих процессов были установлены технические средства, автоматически размечающие места положения розеток, бортов, вкладышей. В конвейере в качестве теплоносителя было также применено термомасло. Все это дает возможность увеличить номенклатурный ряд продукции. Модернизация арматурного цеха была направлена на максимальную подготовку арматурных изделий для производства ЖБИ, что позволило увеличить производительность труда в 1,5 раза в зависимости от типа изделий.

Энергетические фишки
Работая над созданием собственной термомасляной котельной, мы решили пожертвовать частью производственных площадей с тем, чтобы установить ее, насколько это возможно, в центре нагрузок, минимизировав тем самым потери, которые могли возникнуть при подаче теплоносителя. Эффект впечатлил! Практический анализ удельного расхода теплоносителя на куб произведенной продукции показал более чем двукратную выгоду новой технологии с использованием термомасла по сравнению с традиционной при использовании пара. В котельной также производится и вода для теплоснабжения помещений. Поскольку еще на первом этапе модернизации подразумевалось ее продолжение, мы изначально строили котельную с возможностью последующего расширения. Параллельно проводились работы по реконструкции головной компрессорной, оснащение которой физически и морально устарело. В ней было установлено оборудование фирмы Samsung, а именно поставлено два моноблока с питанием двигателей 10 кВ (вместо 0,4 кВ). Это мощнейшие машины, способные подстроить свою работу под количество потребляемого воздуха. Мы пришли к выводу о необходимости наличия не только головной компрессорной, но и локальных, размещенных в непосредственной близости от потребителя, то есть в цехах. Это решение было воплощено. Часть производственных цехов снабжены инфракрасным отоплением. Технология не нова, но она дала возможность создать комфортные условия труда для производственного персонала.

Итоги. Опыт. Новые задачи
Идеи, воплощенные в процессе модернизации производства, генерировались группой инженеров, сформированной как из сотрудников ДСК «Блок», так и из привлеченных специалистов. Нередко мы не принимали технологических решений, предлагаемых производителями оборудования, так как видели производство изнутри и аргументированно убеждали партнеров в целесообразности разного рода доработок и усовершенствований. В период экономического кризиса процесс модернизации был несколько приостановлен. Но сама идея не была отметена и даже в определенной мере подверглась корректировке. Мы посмотрели на ситуацию шире, с той точки зрения, что основой строительства всегда являются проектные решения, и пришли к важному выводу: проектировать надо самостоятельно с применением новых инструментов, учитывающих потенциал производства и дающих возможность управлять им. Таким образом, мы решим две задачи. Первая: своевременное формирование проектной документации, необходимой для эффективного планирования производства и строительства. Второе: увязка проектирования с производством, исходя из возможностей нашего оборудования. В 2011 году мы перешли ко второму этапу технического перевооружения, поставив перед собой еще более комплексную задачу автоматизации процесса проектирования и управления производством.

Начинаем и выигрываем
Для начала мы проанализировали, какие программные продукты могут понадобиться для воплощения задуманного, какие компании серьезно работают в направлении «проектирование - производство - строительство». Нас интересовало проектирование как процесс, дающий возможность работать с существующим оборудованием, учитывая как его технологические характеристики, так и специфику управления процессом производства и строительства. Цель: на 100% обеспечить загрузку нашего предприятия проектными решениями, проектировать с высокой скоростью под потребности заказчика, эффективно управлять процессом производства и строительства и в итоге добиться снижения себестоимости и повышения качества продукции. Эти процессы запущены. На сегодняшний день мы понимаем, с какими компаниями будем работать и какие задачи перед ними будем ставить. В идеале после создания архитектурной концепции здания и проработки его элементов конструкторами должен начинаться процесс автоматизированного проектирования, основанный на принятых исходных данных. В части продолжения модернизации производственных мощностей нами поставлена задача минимизировать количество ручного труда. Особенно это касается арматурного производства. Мы пришли к выводу, что наилучшим решением станет современная сеточная машина - мини-завод по производству сеток как составных частей объемных арматурных каркасов. Мы уже определились, кто будет поставлять это оборудование и какими характеристиками оно должно обладать. В числе преимуществ этой технологии - автоматическая подача проектного решения на сеточную машину, осуществление вырезов под оконные и дверные проемы в сетке, загибы краев сетки, которые необходимы при сборке объемных каркасов. Сеточная машина даст нам возможность создать практически безотходное арматурное производство, обеспечить экономию порядка 6-10 кг металла на каждом куб. м бетона. Все это приведет к сокращению количества ручного труда.

Кроме того, во второй этап модернизации входит приобретение двух блоков кассетных машин в количестве восьми штук для выпуска наружных и внутренних стеновых панелей с возможностью регулировки как толщины, так и высоты (от 2,6 до 2,8 м) изделий. Особое внимание хочется обратить на новый конвейер. На этот раз он будет оснащен роботизированной системой, позволяющей автоматически устанавливать борта, а также осуществлять разметку под установку вкладышей, розеток и закладных элементов. Нам останется просто положить такой максимально собранный каркас в установленную опалубку. Новое оборудование-кассетные машины и конвейер - будет использовать в качестве теплоносителя термомасло. Для чего мы и планировали расширять котельную.

Завтра начинается сегодня
Излишне говорить о том, что, идя на столь масштабное техническое перевооружение, мы тщательно просчитывали свои возможности, проводили мониторинг рынка. В настоящее время мы понимаем уровень востребованости нашей продукции вплоть до 2015 года. При этом особенное внимание уделяется балансу номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. Сегодня мы занимаем сегмент рынка самого массового потребителя. Мы не строим элитное жилье, но готовы предоставить функциональный по своим характеристикам и качественный продукт - комфортное жилье. При этом мы способны удовлетворить запросы различных потребителей: как государственного заказчика, так и застройщиков, отдающих предпочтение определенной свободе архитектурных решений.

Мы стремимся создать современное производство в комплексе: от проектирования до изготовления и монтажа. Уже в 2006 году имея в виду эту цель, начали с технического перевооружения. А закончим- максимальной эффективностью физического выполнения и управления всеми процессами. Сейчас осуществляется отшлифовка деталей, полным ходом идут подготовительные работы по второму этапу модернизации. Проведенная ранее и осуществляемая в настоящий момент работа по модернизации производственных мощностей предприятия - это заслуга и результат общего совместного труда нашего коллектива. Благодаря опыту, квалификации, творческому началу и масштабах. А это добавляет успеха всей Группе ЛСР.