Есть мнение Настенные и напольные покрытия Ламинированные напольные покрытия - общие сведения

Ламинированные напольные покрытия - общие сведения

Общие сведения

Предшественниками их были полы из штучного паркета и паркетной доски, то есть из материалов, изготовленных полностью или частично из древесины. У натуральных покрытий много плюсов, и они традиционно любимы в России, но цена и технические особенности дерева как природного материала ограничивают область их применения.

Вначале 80-х годов был изобретен новый класс напольных покрытий - ламинат, который очень точно имитирует паркет и при этом значительно дешевле. Та категория потребителей, которая не могла по материальным соображениям стать обладателями натуральных паркетных полов, получила очень качественный заменитель, с первого взгляда практически не отличающийся от древесины.

Кроме того, ламинаты оказались более износостойкими, нежели паркеты, поэтому применение их в офисах и других помещениях с довольно высокой интенсивностью эксплуатации более оправданно, чем использование изделий из натурального дерева, которые в сложных эксплуатационных условиях достаточно быстро теряют внешний вид и требуют бесконечных шлифовок и лакировок.

Ламинированные напольные покрытия с успехом используют как в жилых домах, так и в общественных учреждениях. Но, как и паркетная доска, они не переносят чрезмерного увлажнения, поэтому их не рекомендуют настилать в сырых помещениях. Ламинат может иметь любой рисунок, но самыми распространенными являются панели поддерево - от каштана и дуба до сосны. Разработаны и различные доборы (небольшие квадратные плитки).

Современные тенденции в области дизайна ламинированных покрытий - выпуск панелей, имитирующих состаренное, потертое дерево, подчеркивающих деревенский стиль, а также со структурой, максимально приближенной к натуральной (шероховатая, с углублениями -как у настоящей доски).

Кроме панелей ведущие производители обычно выпускают для своих коллекций гармонирующие по цвету с ламинатом плинтусы, различные профили, розетки и другие аксессуары.

Ламинированные покрытия отличают:

Что же представляет собой современное покрытие, имеющее такое немного сранное название - ламинированный пол? Ламинирование - это производственный процесс, при котором различные материалы под высоким давлением спрессовываются друг с другом, образуя новый материал. Существует несколько различных технологий изготовления таких покрытий (о них пойдет речь ниже). Неизменным остается присутствие четырех основных слоев, из которых состоит панель, внешне очень напоминающая паркетную доску.

Ее структура выглядит следующим образом. На несущую основу нанесен декоративный слой того или иного рисунка, а на него - специальный слой, защищающий от внешних воздействий. Снизу основу покрывают так называемым стабилизирующим (противоде-формационным) слоем. Могут присутствовать и дополнительные слои — для улучшения какого-либо свойства ламината. Общая толщина - 6-12 мм. Тонкие панели предназначены только для домашнего использования в помещениях с низкими эксплуатационными нагрузками, толстые - для общественных помещений, где нагрузки высоки.

Рассмотрим подробнее структуру ламинированной панели. Защитный слой (overlay) выполняет важную функцию предохранения декоративного слоя от внешних воздействий. Именно он обеспечивает абразивную и износоустойчивость пола, механическую прочность, свето- и термостойкость, делая ламинат нечувствительным к ударам, давлению ножек тяжелой мебели, прикосновению горящей сигареты и пр. Защитный слой выполняют в основном из меламиновых смол с различными добавками. Могут также присутствовать симметрично ориентированные частицы диоксида алюминия, образующие прозрачный кристаллический слой (их вводят для улучшения защитных свойств).

Декоративный слой представляет собой бумажную основу, пропитанную меламиновой смолой с нанесенным рисунком, имитирующим натуральную структуру дерева или камня. Между этой основой (устойчивой к ультрафиолетовому излучению) и защитным слоем и располагается прозрачный слой с частицами диоксида алюминия.

В качестве дополнительного слоя может быть применено усиливающее покрытие (несколько слоев крафт-бумаги), которое вводят между декоративным слоем и основой в качестве армирующего слоя в целях повышения твердости поверхности основы, а значит, и для увеличения удароустойчивости ламината. Оно также придает дополнительную жесткость кромкам панели. Иногда присутствует еще и звукопоглощающий слой, закрепленный на обратной стороне панели. Общая толщина трех рассмотренных выше слоев составляет 0,2-0,9 мм.

В качестве основы применяют преимущественно древесно-волокнистые и (значительно реже) древесно-стружечные плиты, причем последние бывают различной плотности. Продукция западного производства, аналогичная российской ДВП, носит названия HDF (high density f ibreboard - плита высокой плотности, то есть более 800 кг/куб. м) и MDF (middle density fibreboard - плита средней плотности). Чем плотнее основа, тем лучше технические характеристики ламината, в том числе механическая прочность плиты (в частности, прочность на излом, ударопрочность, устойчивость к давлению и длительным нагрузкам), и выше влагостойкость. Однако с увеличением плотности ухудшается прочность клеевых соединений (адгезия) плит при монтаже покрытия (об этом ниже). Толщина основы 6,2-10мм.

Стабилизирующий слой (толщина 0,1-0,8 мм) препятствует проникновению влаги в ламинат-ную плиту и стабилизирует работу покрытия, приспосабливая его к изменениям климата в помещении (к перепадам влажности и температуры). Он представляет собой пропитанную меламиновой смолой или парафинированную бумагу.

ПРОИЗВОДСТВО ЛАМИНАТНЫХ ПОКРЫТИЙ

Очень кратко остановимся на технологии изготовления ламинатов, поскольку она во многом определяет их свойства. Обычно в таблицах технических характеристик ламинатных плит указано одно из следующих обозначений: HPL, СР1 или DPL.

Технология HPL (high pressure laminate) является самой старой и дорогостоящей, зато позволяет делать поверхность плит особо прочной. Собственно, с нее и начиналось их производство. Вначале под высоким давлением и при высокой температуре спрессовывают декоративный и защитный слои. Получившееся покрытие с помощью клея соединяют с основой, к другой стороне которой приклеивают стабизилирующий слой - также под высоким давлением.

Технология DPL (direct pressure laminate) представляет собой производство ламината прямым прессованием: все слои, из которых будет состоять плита, одновременно попадают под пресс. В результате данного технологического процесса происходит изменение физико-химических свойств материалов, разрозненные слои превращаются в единый композит. Это более новая технология, позволяющая существенно удешевить производственный процесс.

Технология CPL (continuous pressure laminate) представляет собой некий гибриддвух вышеописанных технологий.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Для выбора качественного ламината, соответствующего условиям эксплуатации конкретного помещения (что чрезвычайно важно), необходимо ориентироваться и понимать те технические характеристики, которые приведены в рекламных буклетах и технических описаниях материала. Прежде всего нужно обратить внимание на класс использования данного покрытия. В соответствии с нормами EN 685 все напольные ламинаты проходят ряд испытаний (18 тестов):

• на абразивную устойчивость;
• на устойчивость к горящей сигарете;
• на сопротивление удару;
• на светостойкость;
• на содержание формальдегидов и т.д.

После проведения каждого теста материалу присваивают ту или иную категорию - класс. По наименьшему показателю определяют класс всего ламината (табл. 1). Необходимо понимать: если покрытие по совокупности всех испытаний отнесено к какому-то классу, ряд показателей у него может соответствовать более высокому уровню. Срок службы полов (5-15 лет) производители декларируют на каждый тип изделия с учетом типа помещений, в которых его предполагается эксплуатировать. Этим предписаниям необходимо строго следовать.

В принципе, для выбора ламината достаточно знать класс использования покрытия. Но, как мы уже говорили выше, внутри одной группы показатели по различным тестам могут существенно отличаться. Поэтому для более точного подбора материала следует сформулировать особые требования, которые предъявляют к нему в соответствии с типом эксплуатации конкретного помещения, и обратить внимание на отдельные характеристики.

Наиболее важной для потребителя является показатель износоустойчивости поверхностного слоя к истиранию (табл. 2) - IP (initial phase), обычно его выносят в отдельную строку.

Он определяется с помощью табер-теста (tabertest) и выражается в количестве оборотов, которые должен совершить шлифовальный круг с абразивной бумагой до появления первых признаков повреждения материала.

В результате покрытию присваивают класс износоустойчивости: АС1, АС2, АСЗ, АС4 или АС5 - в соответствии с нормой EN 13329, действующей с 1 января 1999 года. До этого существовала норма EN 438, по которой износоустойчивость покрытия измеряласьтремя показателями: уже упоминавшимся IP, FP (final phase) - характеризующим потерю покрытием примерно 90% своих свойств, а также средним показателем AT (average taber) - выражающимся как (IP + FP)/2. Существовавшие классы имели обозначения Wl, W2, W3, W4, W5. Количество оборотов по предыдущей норме до сих пор иногда приводят в рекламных буклетах. Однако старые и новые показатели нельзя сравнивать - поменялась сама методика измерения (абразивную бумагу теперь меняют не через 500 оборотов, как было раньше, а через 200, соответственно I и износ верхнего слоя происходит быстрее).

Иногда панели защищают от проникновения влаги и возможных деформаций в области кромок. Для этого производят гидрофобизацию кромок, то есть обработку специальными пропитками пазов и шипов. Это мероприятие обязательно для ламината, монтируемого бесклеевым способом.

При необходимости устройства теплого пола (с подогревом) следует обращать внимание на значок соответствия требованиям внутрипольного отопления и выполнять специальные требования по укладке.

Очень часто в рекламных буклетах рядом с названием покрытия можно увидеть обозначение Е1. Так помечают группу материалов, у которых выделение формальдегидов не превышает 0,12 г/куб. м. (Речь в данном случае идет о классификации и контроле древесных плит относительно выделения формальдегида согласно норме EN 717.) Светостойкость ламинированных покрытий определяется согласно норме EN 20105 (blue wool standard) и обычно составляет не менее шести баллов (по шкале из восьми позиций).