|
Скупой платит дважды
Что выбрать – сэкономить на дешевом материале или заплатить побольше ради качества? С этим вопросом рано или поздно сталкивается любая фирма. И те, которые трудятся на строительном рынке, не исключение. Часто выбор делается в пользу экономии. Но порой возникает такая ситуация, когда предприятие, заплатив, казалось бы, поначалу меньше средств, в будущем оказывается вынуждено раз за разом доплачивать, чтобы довести работу до конца. В итоге ни о какой экономии речь уже не идет. Кроме того, страдает репутация фирмы – из-за многочисленных претензий к качеству ее услуг. Мы попытались выяснить – как можно избежать всех этих проблем и сделать правильный выбор.
После трудных 90-х гг. строительная отрасль в России переживает настоящий бум. Вместе с ростом объемов работ растут и требования к качеству. Уровень печально известных «хрущевок» и первых панельных зданий уже давно канул в Лету. В XXI в.люди хотят жить в удобных, надежных и, само собой, красивых домах.
Спрос рождает предложение. Введены новые технологии по теплосбережению, гидро- и щумоизоляции. В соответствии с высокими стандартами облика фасадов архитекторы продолжают создавать новые дизайны зданий.
Но, тем не менее, значительная часть всех этих огромных усилий порой оказывается потраченной впустую. Один из «камней преткновения» – герметизация межпанельных швов. Точнее, материалы, при помощи которых она производится.
На заре панельного строительства в нашей стране у тех, кто возводил такие здания, попросту не было под рукой качественных герметиков. Первопроходцам приходилось, в буквальном смысле слова, решать проблемы на ходу, латая межпанельные швы тем, что давала им отечественная промышленность. Результат мы все можем легко увидеть воочию – на старых панельных домах: черные, растрескавшиеся, в грязных масляных подтеках, а вдобавок ко всему расползшиеся по панелям на десятки сантиметров швы говорят сами за себя. В квартирах такого здания так же налицо целый «букет» проблем: отсыревшие и отстающие от стен обои, плесень и прочие «прелести», которые вынуждены терпеть ни в чем не повинные жильцы. Главные виновники такого плачевного положения старых зданий – некачественные герметики.
Встречаются подобные случаи и в домах более поздней постройки – там, где применялись устаревшие материалы для герметизации межпанельных швов. При этом владельцы таких квартир не собираются страдать молча, как это было в советские времена. Известно немало примеров, когда разгневанные люди заваливали строительные фирмы и ДЕЗы потоками жалоб. А если это не помогало, обращались с исками в суд. В результате от таких недобросовестных предприятий отвернулись заказчики, тем самым поставив их на грань банкротства.
Тем более удивительно, что многие фирмы продолжают работать с уже давно отжившими свое герметиками. Это относится как к тем предприятиям, которые строят новые дома, так и к тем, которые следят за состоянием уже возведенных и обжитых зданий.
А ведь рынок герметиков в России весьма динамично развивается. Времена, когда строителям было не из чего выбирать, давно миновали. Сейчас к их услугам широкий ассортимент материалов на любой вкус.
Многие объясняют свой выбор ценой. Действительно, на первый взгляд, герметики, применявшиеся в течение прошлых десятилетий – а именно бутилкаучуковые, – вроде бы позволяют сберечь часть средств.
Но сколько денег позволяет сэкономить выбор в пользу бутилкаучуковых герметиков вместо современных аналогов? И позволяет ли вообще? Чтобы разобраться в этом, давайте сделаем следующее: возьмем несколько видов герметиков для сравнения – бутилкаучуковые, полиуретановые, акриловые и тиоколовые материалы – и представим на время, что после нанесения все они будут служить одинаково хорошо. А теперь посмотрим, сколько погонных метров межпанельных швов можно закрыть одним и тем же количеством разных герметиков.
Один из главных факторов, который влияет на конечный результат, – усадка. После нанесения бутилкаучукового герметика из его состава испаряется растворитель. В результате толщина слоя уменьшается в два раза! Следовательно, чтобы обеспечить требуемую герметизацию, материала надо наносить в два раза больше.
У полиуретановых и гиоколовых герметиков усадки нет, кроме того, согласно техническим условиям, минимально необходимая толщина слоя, при которой эти материалы на 100% готовы выполнять все свои функции, составляет 3 мм, тогда как у бутилкаучуковых герметиков – 10 мм, которые, к тому же, как уже говорилось выше, надо еще умножить на два.
Акриловые герметики, подобно бутилкаучуковым, дают усадку. Но не в 50%, а всего лишь в 10–15. В результате, при требованиях производителя к толщине слоя 4 мм будет более чем достаточно нанести всего на миллиметр больше и быть полностью уверенными в качественной герметизации межпанельного шва.
Таким образом, бутилкаучуковые герметики в этом соревновании явно проигрывают своим конкурентам. Даже более низкая плотность по сравнению с полиуретановыми, гиоколовыми и акриловыми материалами не в состоянии выручить «герметика-пенсионера». Так, одинаковым количеством полиуретана и тиокола можно закрыть в два раза больше погонных метров межпанельных швов, чем бутилкаучуком. У акриловых из-за небольшой усадки показатели несколько скромнее – они опережают того же соперника почти в полтора раза – на самом деле, весьма солидная разница.
Напрашивается очень простой вывод: сэкономить на бутилкаучуковых герметиках нельзя, поскольку их расход куда выше. Но, может быть, благодаря своей цене, стоимость одного погонного метра межпанельных швов, загерметизированных бутилкаучуком, настолько ниже стоимости того же метра, заделанного при помощи материалов-конкурентов, что сможет с лихвой компенсировать этот недостаток?
Рассмотрим итоги еще одного сравнения: во сколько обойдется заделка одного метра различными материалами. Тут одну из главных ролей играет усадка герметика. Именно она увеличивает стоимость погонного метра межпанельного шва при работе с бутилкаучуком в два раза. Итог плачевен для данного типа материала – работы с ним обойдутся дороже, чем с полиуретаном,тиоколом и акрилом.
Выходит, мало того, что бутилкаучук вынуждает исполнителя работ приобретать намного больше материала, чем при выборе других, более совершенных герметиков, так еще и стоимость одного погонного метра у него выше.
Теперь настало время сравнить качество этих герметиков, так как оно играет такую же важную роль при выборе материала, как и цена. Здесь по приведенным производителями данным и на основе имеющегося опыта использования можно сказать следующее.
У всех исследуемых материалов одинаково хорошая адгезия. Все они обладают схожими показателями прочности при разрыве и температурой применения. Но вместе с этим налицо и существенные различия. Одно из главных – прогнозируемый срок эксплуатации. Производители бутилкаучука утверждают, что их материалы готовы прослужить без всяких проблем пять лет при использовании в строительстве и капитальном ремонте. На практике же уже давно подтверждено: бутилкаучуковых герметиков от силы хватает на год-два, где бы их ни применяли. Потом швам нужен ремонт.
Причина столь значительного расхождения в следующем. Производители бутилкаучука делают такие заявления, основываясь на своих собственных расчетах, не проверяя их при этом исследованиями независимых экспертов. И опыт использования данного материала в реальных условиях показывает, что даже полное соблюдение рекомендуемых технологий нанесения не позволяет надеяться на такую долговечность.
Что же до полиуретановых, тиоколовых и акриловых материалов, то производители приводят данные о долговечности, основываясь на результатах специальных экспериментов, проведенных независимыми лабораториями. И эти результаты свидетельствуют: полиуретан и тиокол будут сохранять все свои свойства и надежно работать в течение 10–15 лет! Акриловые – немногим меньше, но все равно значительно дольше бутилкаучука – около 8 лет. Вместе с этим, у акрила есть масса других дополнительных достоинств, благодаря которым данный материал уже завоевал широкую популярность на строительном рынке.
Выходит, что полиуретан, тиокол и акрил обладают очень большой выносливостью. Их рабочие характеристики, изначально более чем достойные, с течением времени мало изменяются, продолжая исправно противостоять жесткому ультрафиолету, агрессивным средам (всем известно, насколько «ядовита» в наше время дождевая вода).
Нетрудно подсчитать, какие дополнительные расходы будет вынуждена понести та организация, которая решит использовать бутилкаучук. На один ремонт швов, заделанных полиуретаном или тиоколом, приходится от пяти до семи аналогичных работ со швами, загерметизированными бутилкаучуком. Кроме того, как уже говорилось в начале статьи, внешний вид и характеристики этого материала уже в очень скором времени не выдерживают никакой критики. Отсюда – претензии жильцов, недовольство ДЕЗов теми подрядчиками, которые герметизируют межпанельные швы бутилкаучуком, и как следствие – разрыв контрактов на исполнение работ. С таким результатом уже столкнулись многие организации, которые теперь испытывают серьезные проблемы на рынке.
Некоторые фирмы, тем не менее, отказываются работать с новыми герметиками, говоря, что опасаются их двухкомпонентности. Иначе говоря, руководители этих организаций не доверяют своим рабочим, считая, что они из-за своей низкой квалификации или халатности не смогут должным образом подготовить такие материалы к работе, смешать две части, как полагается, согласно рекомендациям производителя.
Компания «Corsil Chemical» предлагает для герметизации расширительных стыков, а так же сборных железобетонных конструкций предлагает следующую линейку профессиональных силиконовых герметиков производства GE Bayer Silicones:
Silglaze N – быстроотверждаемый низкомодульный, силиконовый герметик нейтрального отверждения (метокси), который под воздействием атмосферной влаги отверждается и становится высокоэластичной силиконовой резиной, с наилучшими характеристиками для остекления и строительства.
-
Multisil (SCS 5500) - однокомпонентный низкомодульный силиконовый герметик нейтрального отверждения (алкокси), который под воздействием атмосферной влаги отверждается и становится высокоэластичной силиконовой резиной, устойчивой к УФ излучению, дождю, снегу и перепадам температур. Исключительная стойкость к атмосферным воздействиям в сочетании с высокой эластичностью обеспечивает долгий срок службы в наружных швах и при остеклении.
Silpruf (SCS 2045) - однокомпонентный, низкомодульный, силиконовый герметик нейтрального отверждения (алкокси), который под воздействием атмосферной влаги отверждается и становится высокоэластичной силиконовой резиной, с наилучшими характеристиками для герметизации наружных швов и остекления. Обладает превосходной стойкостью к ультрафиолету, атмосферным воздействиям и перепадам температур. Что в сочетании с эластичностью позволяет герметику работать многие годы без изменения механических свойств.
Pensil 300 - однокомпонентный, силиконовый герметик нейтрального отверждения (алкокси), для заделки швов с целью предотвращения распространения огня, дыма, ядовитых газов и воды в условиях пожара. Pensil 300 обладает прекрасной адгезией к большинству строительных материалов, как-то: стекло, кафель, обработанное дерево, алюминий, сталь, кирпич, бетон. Способность воспринимать деформацию делает Pensil 300 идеальным материалом для швов, где необходимо обеспечить огнестойкость без потери адгезии и разрушения герметика. Огнестойкие добавки, используемые в Pensil 300 не содержат галогенов и изоцианатов.
Reflexsil - однокомпонентный высокомодульный, высокопрочный силиконовый герметик нейтрального отверждения (алкокси) с быстрым набором когезионной прочности. Разработан и протестирован для прикрепления зеркал к различным материалам, включая кирпич, обработанное дерево, бетон, стекло, штукатурку, керамическую плитку и окрашенные поверхности.
|
